汽車(chē)彈簧材料的選擇，應根據彈簧承受載荷的性質(zhì)、應力狀態(tài)、應力大小、工作溫度、環(huán)境介質(zhì)、使用壽命、對導電導磁的要求、工藝性能、材料來(lái)源和價(jià)格等因素確定。

　　在確定材料截面形狀和尺寸時(shí)，應當優(yōu)先選用國家標準和部頒標準所規定的系列尺寸，盡量避免選用非標準系列規格的材料。

　　中、小型彈簧，特別是螺旋拉伸彈簧，應當優(yōu)先用經(jīng)過(guò)強化處理的鋼絲，鉛浴等溫冷拔鋼絲和油淬火回火鋼絲，具有較高的強度和良好表面質(zhì)量，疲勞性能高于普通淬火回火鋼絲，加工簡(jiǎn)單，工藝性好，質(zhì)量穩定。

　　碳素彈簧鋼絲和琴鋼絲冷拔后產(chǎn)生較大的剩余應力，加工彈簧后，存在較大的剩余應力，回火后尺寸變化較大，難以控制尺寸精度。油淬火回火鋼絲是在鋼絲是在鋼絲拉拔到規定尺寸后進(jìn)行調制強化處理，基本上沒(méi)有剩余應力存在，成型彈簧后經(jīng)低溫回火，尺寸變化很小，耐熱穩定性好于冷拔強化鋼絲。

　　大中型彈簧，對于載荷精度和應力較高的應選用冷拔材或冷拔后磨光鋼材。對于載荷精度和應力較低的彈簧，可選用熱軋鋼材。

　隨著(zhù)工業(yè)產(chǎn)品的增加彈簧產(chǎn)品也變的豐富起來(lái)，彈簧用量的逐漸增加了，彈簧相關(guān)的技術(shù)也慢慢成熟起來(lái)。如何增加彈簧壽命是彈簧生產(chǎn)企業(yè)所需面臨的問(wèn)題。

　?。?）形變熱處理

　　形變熱處理是將鋼的變形強化與熱處理強化兩者結合起來(lái)，進(jìn)一步提高鋼的強度和韌性。形變熱處理有高溫、中溫和低溫之分。高溫形變熱處理是在穩定的奧氏體狀態(tài)下產(chǎn)生形變后立即淬火，也可與鍛造或熱軋結合起來(lái)，即熱成型后立即淬火。60Si2Mn鋼制造的汽車(chē)板簧，經(jīng)高溫形變熱處理（930℃+熱性變量18%，油淬）后，采用650℃×3.25min的高溫快速回火，其強度和疲勞壽命都得到很大提高。

　?。?）彈簧的等溫淬火

　　對于直徑較小或淬透性足夠的彈簧可采用等溫淬火，它不僅能減少變心，而且還能提高強韌性。在等溫淬火后再進(jìn)行一次回火，可提高彈性極限，回火溫度與等溫淬火溫度相同。

　?。?）噴丸處理

　　噴丸處理是目前應用廣泛的改善彈簧表面質(zhì)量的方法之一。彈簧要求有較高的表面質(zhì)量，劃痕、折疊、氧化脫碳等表面缺陷往往會(huì )成為彈簧工作時(shí)應力集中的地方和疲勞斷裂源。若用細小的鋼丸高速?lài)姶驈椈杀砻?，進(jìn)行噴丸處理，不僅改善彈簧表面質(zhì)量，提高表面強度，使表面處于壓應力狀態(tài)，從而提高彈簧疲勞強度和使用壽命。

　?。?）彈簧的松弛處理

　　彈簧長(cháng)時(shí)間在外力作用下工作，由于應力松弛，會(huì )產(chǎn)生微量的（塑性）變形，特別是高溫工作的彈簧，在高溫下應力松弛現象更為嚴重，使彈簧的精度降低，這對一般精密彈簧是不允許的。因此，這類(lèi)彈簧在淬火、回火后應進(jìn)行松弛處理。熱處理工藝：對彈簧預先加載荷，使其變形量超過(guò)彈簧工作時(shí)可能產(chǎn)生的變形量。然后在高于工作溫度20℃的條件下加熱，保溫8~24h。

　?。?）低溫碳氮共滲

　　對于卷簧采用回火與低溫碳氮共滲（軟氮化）相結合工藝，能顯著(zhù)提高彈簧的疲勞壽命及耐蝕性。

彈簧生產(chǎn)關(guān)鍵有2種方法：

1、冷成型：冷成形工藝一次性自動(dòng)化才能。冷成形機已開(kāi)展到12爪。在（0.3～14）mm范圍內的鋼絲，在8爪成型機能一次成型。成型工藝設備的開(kāi)展方向：（1）進(jìn)步成形速度，關(guān)鍵開(kāi)展趨向是進(jìn)步設備的成型速度，即消費效率。（2）經(jīng)過(guò)進(jìn)步設備零件的精細性和強化熱處置效果來(lái)進(jìn)步設備耐久性。（3）提升長(cháng)度傳感器和激光測距儀，給CNC成型機停止自動(dòng)閉環(huán)控制制造過(guò)程。

2、熱成型：熱成型工藝速度才能。我國在（9~25）mm規格上的成形僅有CNC2軸熱卷簧機，速度每分鐘17件。與興旺國度相比之下差距較大。大彈簧熱成型工藝控制才能。因為僅有CNC2軸熱卷簧機，因而外形控制少三個(gè)方向作用，精度差；并且都無(wú)自動(dòng)棒料旋轉控制和調整機構，因而熱卷彈簧成型工藝程度和才能較低。因而彈簧的精度程度和外表氧化脫碳程度也較低。